2015年5月6日水曜日

下準備あれこれ 1

ここしばらくヒマだったのにちょうどGW突入と同時に忙しくなってきて、

今日しか休みが取れませんでした。なのでセーバー自体の製作作業は進んでいません。

もっともセーバーのサイズを変更したため、手元にある材料のアルミ丸棒はちょっと小さすぎて

再発注という結果になったので、できることも限られてはいたんですけど。

ただ、それを抜きにしても製作開始前にやらなければいけない事はまだいろいろあります。

ミニ旋盤、小型卓上旋盤と呼ばれる機械の場合は特に、そのサイズの小ささ故に、工場などでプロが使う

大型の機械と比べると、バイトやワーク(ワークピース:被削物)の固定、そのための治具の工夫が

より一層大きなウェイトを占めてくると思われます。

幸い僕の場合は作りたいものが基本的に”中空のライトセーバー”であると非常にはっきりしているので

その製作のために必要になるであろう物は、できるだけ最初に用意してしまうことに決めました。

必要になる度にその都度、作業を中断して治具等を用意するとなると気力が萎えると思ったからです。

(それでも途中で気がついて用意しなければならないことは少なからずあるとは思いますが)




で、まずはコレ。16mm厚の鉄板です。重いです。

イメージ 1

裏側には6mm厚のフラットバーがネジ止めしてあります。

イメージ 2

これは何に使うのかというと…

旋盤の基本的な使い方として、主軸側のチャックや面板等に被削物を固定し、そこに刃物台に固定した

バイトを押し当てて削る、といった使い方があるわけですが、色々と検討した結果、

恐らくその使い方だけだと基本的に中空の細長い棒であるセーバーを削り出すのは困難だと感じました。

エミッタープラグを作った時に書いたように、例えばドリルでセーバーを貫通する下穴を開けようと思っても

ドリルチャックを装着する心押し台のストロークはわずか40mmです。

1本約300mm前後のセーバーを作るとなると、例えばちょっと細かく4分割とかにしても、単純計算で

1つのパーツが70mm~80mm、結合のためのネジ切り部分等を考えると

だいたい90mm~100mmくらいのパーツになると思った方が良いでしょう。

しかもそのドリルチャックはMT2という規格の雌雄のテーパーの摩擦のみで支えられているので、

あまり大径のドリルを使うと、刃先が被削物に食い込む抵抗に負けてテーパーシャンクが空転してしまいます。

これを解決するためには、チャックに刃物をくわえ、往復台に固定した被削物を押し当てる、といった

加工をする必要が出てきますので、そのための土台になるのがこの鉄板です。

ちなみに上の写真の状態までは、以前ルークHeroの加工をお願いした加工屋さん(というか僕の兄なんですが)

に作ってもらいました。寸法を書き込んだ手書きの簡単な図面を携帯で写真に撮って送ったら

次の日には出来上がり。規格品の鉄板をレーザーカットしたそうです。

これを自分で切り出すことになってたらと思うと… やっぱプロの道具ってスゲェ。

持つべきものは頼れる兄です。←都合の良い時だけこんなこと言う弟はいてもロクなもんじゃありません。

・・・それはともかく、この鉄板に青ニスを吹いてケガキを入れ、ポンチを打ちます。

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チャックに先端をテーパーに削った生鉄の丸棒を咥えて心出しをします。

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鉄板はこんな風に、刃物台ごとバイスでガッチガチに固定。キズ付き防止にアルミの薄板を挟んでます。

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横送り台のハンドルに触らないように気をつけながら、

3mm下穴→6.5mmのドリルで貫通→ザグリを入れるため10mmドリルで7mmほど掘り込み→

10mmエンドミルで仕上げ→面取り、という結構面倒な行程で穴を開けます。

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この穴に、こんな感じでM6のキャップスクリューがはまり込むわけです。

イメージ 9

この穴を計6か所開けるので、結構時間がかかります。

この作業は、ホントはボール盤やフライス盤があればもっと楽なんでしょうが・・・

なんだか気がついたらやたらと長くなってきたので、急遽記事を分割することにします。

つづく。

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